La Facultad de Ingeniería de Olavarría está cada vez más cerca de obtener la versión final del respirador artificial, con la expectativa de comenzar la fabricación en sus instalaciones. En un vertiginoso tiempo de desarrollo, el dispositivo evolucionó hacia un prototipo cuyo funcionamiento y componentes están a la altura de los mejores. Lo que empezó como una inquietud frente a la pandemia y que sumó voluntades que trabajaron desinteresadamente, está a punto de convertirse en una empresa. El bioingeniero Pedro Escobar como parte del equipo técnico, y el ingeniero Marcos Lavandera, coordinador estratégico del proyecto, resumieron los avances y la actualidad del respirador, una de las iniciativas locales con más impacto social y productivo que involucra al sector académico, empresario, y al Estado.

¿Qué características tiene el dispositivo frente a los disponibles en el mercado?
Es un equipo de complejidad baja, porque sus funciones son las esenciales de un respirador artificial. Los de alta gama poseen mayor cantidad de modos ventilatorios, distintas estrategias de software y hardware para adaptarse mejor al paciente y su patología. En el caso nuestro, el respirador puede atender cualquier patología pero no se adapta automáticamente al paciente, sino que es el médico quien tiene que modificar los parámetros de la terapia ventilatoria, para adaptarse al pulmón.

Fueron cinco prototipos. ¿Cuál fue su evolución?
En el primer prototipo tratamos de desarrollar rápidamente una solución para dar respuesta al crecimiento de infectados por la pandemia. Fue pensado para complementar los respiradores de las instituciones médicas usados en pacientes con condiciones críticas.Hoy en día el equipo está pensado para ser soporte de vida al nivel de cualquier otro.

Durante este tiempo mejoramos la complejidad interna y la calidad de los componentes. Se compraron componentes aptos para la industria médica, cuyos costos son altos y la disponibilidad escasa. Son componentes importados que tardaron mucho en llegar al país.

El equipo ha ido ganando en complejidad. Hoy es un desarrollo tecnológico increíble para el tiempo de trabajo que llevamos. Tiene controles por redundancia, estrategias de sensado, alarmas, adaptación al paciente, tiene mecanismos de seguridad duplicados. Con el avance de las versiones adquirió un montón de correcciones y mejoras que lo ponen al nivel de cualquier respirador comercial de los que hay en el mercado. Por ejemplo, tiene una electrónica de alto nivel que fue desarrollada junto con la empresa Redimec, un microprocesador de nivel profesional, y una programación que permite activar acciones en el orden de los microsegundos. Es todo más confiable.

¿Qué otros ajustes tecnológicos se implementaron?
Muchos de los cambios fueron producto del propio desarrollo. Los cambios más recientes son productos de los informes y las devoluciones que nos han hecho los organismos de certificación y simulación. Por eso mejoramos la seguridad eléctrica, la compatibilidad electromagnética, la inmunidad al ruido, y la seguridad del paciente.
Y también mejoramos la interfaz del usuario, la documentación interna, la gestión de riesgos, del software. No hay que olvidarse que es un equipo soporte de vida, de área crítica, que está controlado por un software, es decir que la vida del paciente depende de que el software funcione bien y los riesgos que puede experimentar el equipo estén debidamente documentados, estudiados y minimizados.

¿Será sometido a nuevos ensayos?
Si, las dos últimas pruebas de funcionamiento en la Asociación de Anestesia, Analgesia y Reanimación de Buenos Aires (AAARBA) fueron satisfactorias. Ahora queremos ir con el mejor respirador posible, de manera que la diferencia de sensados, presiones, y volúmenes sean mínimas para los valores que requieren las pruebas. Y nos resta llevarlo al Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI). Tenemos fecha para el 24 de agosto. Ya pasamos las primeras etapas de revisiones, y con las indicaciones del INTI ahora tenemos un equipo más sólido, robusto y confiable.
Dentro de este camino de perfeccionamiento estamos en la etapa final. Esperamos terminar con un producto habilitado y listo para producir y comercializar, disponible para el contexto de pandemia, o más adelante para la normalidad sanitaria.

¿Cuál fue el mayor obstáculo de todo el desarrollo?
Tuvimos que madurar de golpe, y dejar de ser prototipadores en un contexto de pandemia caótico, para convertirnos en una empresa de fabricación de respiradores.
Todo esto surgió de una iniciativa voluntaria, y ese amateurismo nos dio la belleza de estar trabajando juntos de una manera espontánea y voluntaria, y por otro lado nos dio la responsabilidad de volvernos profesionales de la noche a la mañana.
En ese camino de aprendizaje, uno de los obstáculos fue el económico, porque el respirador tiene componentes que hubo que importar, y sus precios están en euros o en dólares. Pero siempre trabajamos de manera consciente: si hay un componente crítico siempre se tomó la iniciativa de no reemplazarlo por algo parecido, sino ir al componente específico según el diseño y la práctica.

¿Qué costo tendrá la versión definitiva?
Si bien el costo final dependerá de las modificaciones que nos restan hacer, entendemos que será un 50% más económico que el valor estándar de mercado de los respiradores comerciales.

¿Cuál es la estrategia para insertarlo en el mercado?
Cuando tengamos todas las habilitaciones necesarias, la idea es producir unos veinte respiradores. Necesitamos ajustar cuestiones sobre el sistema productivo, así poder escalar en cantidad de equipos, que va a depender de las capacidades que nosotros mismos desarrollemos.

¿Qué impacto puede alentar este desarrollo sobre el sistema de investigación de la Facultad y su pertinencia con las demandas sociales?
Se ha generado un conocimiento enorme en muchos aspectos: electrónico, eléctrico, neumático, normativo. Nos abre muchas puertas en otros desarrollos, como por ejemplo la industria médica, que nos va a permitir sustituir importaciones. Y queda una capacidad instalada para seguir creciendo en desarrollos tecnológicos.
Una vez más, desde la Universidad Pública, interpretando las necesidades del contexto, podemos dar una respuesta en este caso desde la ingeniería.
Estamos contentos porque hemos podido sintetizar la vinculación entre el Estado en sus distintos niveles, las empresas, y la educación, transfiriendo los conocimientos que se generan en la Facultad para soluciones concretas.
Es una forma de reivindicar la Educación Pública, de resignificar el valor del Estado, y poner en valor esta vinculación que hace que las cosas pasen en un país que necesita intensificar esta relación para mejorar, para desarrollarnos, para crecer.

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